3 机器参数
3.1不变的机器参数
①转筒直径。福乐伟卧螺离心机的直径为180～920mm，这就意味着在径长比相同的情况下，理论上的体积分离范围为1∶130。
卧螺离心机的直径不可能无限制地增加，因为随着直径的增加可允许的最大速度会由于材料坚固性的降低而降低，从而离心力也相应降低。从经济的角度讲，不能通过增加卧螺离心机的直径来增加其流量。
②转筒直径和长度之比。过去径长比一直保持在1∶2，而现在已经可以达到1∶3或1∶4( 甚至更高)。径长比对物料在澄清区的停留时间有影响，它确定了离心机的体积流量。径长比对固体流量没有很大的影响，但是它对泥饼的含湿量有影响，这一点不可忽视。
③转筒圆锥角度。圆锥角度对固体流量的性能具有重要影响，由于离心力的作用，当颗粒到达转筒内壁并被螺旋向前输送的同时也具有向后流动的趋势，而向后流动的速度与螺旋斜角有关，最后体现在锥角上。两者对固体颗粒的输送性能产生直接的影响，即随着回流速度的增加则固体输送速度下降。
④机器制造材料。材料的坚固性体现在离心机的转速上，它也直接对体积流量和质量流量产生影响，此外离心机的腐蚀也与其材料结构有关。
3.2 可变的机器参数
在卧螺离心机的研制发展过程中，人们试图将许多不可变的参数转变成可变的参数。
①转筒速度。其调节可以通过改变皮带轮的直径、采用可控电机或液压马达。不仅是固体颗粒的沉降速度，而且当物料进入转筒并被加速而产生的压力也对转筒速度的提高有影响。
②差速。差速直接影响固体颗粒在机器内部的流量，另外增大差速不仅增加固体流量而且还增大机器澄清区内的搅动，从而使澄清效率下降，这时就必须将体积流量降低。
增大差速还会减少固体颗粒在机器内的停留时间、增大排出固体的含水量。
③液层厚度。液体在机内停留时间的增加则液层的厚度也增加，其结果是澄清效率提高，但同时机内的干燥区间缩短会使离开液面的固体含水量也增大，即脱水效果反而有所降低。
因此，液层厚度的调节会直接影响到沉降速度、流量以及固体排出量。
④物料加入位置。以前若要改变这个位置就必须调换离心机的基本部件(即螺旋)，而新型卧螺离心机可以通过特殊的设计使进料位置可调，从而达到最佳的分离效果。
⑤调换螺旋。可使离心机的参数发生相应的变化，如将一个单螺距的螺旋调换成一个双螺距的螺旋而保持其他参数不变时可以提高固体流量。
没有一个万能的螺旋可以适用所有的物料，因此除了单、双螺旋外，还有很多不同的设计，例如有专门的螺旋用于大流量的输送或用于粒径＜1μm的物料。
3.3 运行参数控制
①混合驱动系统
采用有变频器的驱动系统可使转筒速度在运行中无级调节，而螺旋差速也随着转筒速度而相应变化。在机器停机的时候，还可以通过调换不同的皮带轮组来获得不同的速度。
采用液压驱动系统来驱动螺旋可使差速在运行中无级调节，而液压油直接与螺旋驱动的力矩相对应，即它与转筒内部所沉降的物料成正比。
这种互连系统是一种闭路控制系统，可以根据转筒内沉降的固体输送的要求而独立地控制螺旋差速。如果力矩增加则螺旋的差速也成正比地增加，而转筒速度可以保持不变(从而使排出转筒的固体干度保持恒定)。
可变泵式叶轮技术可在机器运行的情况下调节机内液层厚度以使卧螺离心机无需停机即可进行快速调节以达到最佳的分离效果。
②新型独立驱动系统
新型的SIMP DRIVE○独立驱动系统的结构特点为转筒和螺旋的驱动分别由两台独立的变频电机来驱动。
采用新型齿轮箱连接转筒和螺旋，这种齿轮箱除了能承受高扭矩外，还能够在转筒不转动的情况下独立转动螺旋。
该驱动系统除了能保持液压系统承受大扭矩外，还能使差速达到更加精确的程度并能最大限度地降低甚至消除启动电流峰值和震动。具体操作为：在离心机启动时首先启动螺旋，这样可以排除上次运行中可能留下的残余物质从而避免了转筒启动时可能发生的由于残留物分布不均匀而造成的启动震动大的情况；同时，在关闭机器时首先将转筒速度降低，然后由螺旋继续将残余物质排出机外。
这种转筒和螺旋分开独立驱动的系统还可以在机器堵塞时单独启动螺旋，在低速的情况下排出停留在机内的残余物质，从而简化了保养和维修的过程。
